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石油化工截止閥故障解決方案在化工生產中，截止閥應用很廣泛，維修工作量也很大，其中閥門密封面的修理較其他部位復雜，質量也難保證。化工生產中，截止閥容易出現的問題是泄漏，泄漏包括兩種：一種是填料、墊片老化、變質引起的泄漏，稱為外泄漏；另一種是由于密封面受到沖刷、腐蝕等原因造成的密封面密封不嚴產生的泄漏，稱為內泄漏。其中，外泄漏的修理較為簡單，更換新的填料、墊片即可；內泄漏較為復雜。現就內泄漏修理方法進行探討。基本修理方法是根據密封面破壞程度分三種情況：種，密封面破壞嚴重，點蝕、溝槽、劃痕深度大于0.5mm時，修理方法是堆焊→車削→研磨；第二種，密封面破壞深度在0.05～0.5mm之間，修理方法是車削→研磨；第三種，破壞深度小于0.05mm時直接研磨。三種方法后的工序都是研磨。
截止閥的性能，主要起到切斷管路介質的作用。與閘閥相比，調節性能較好，開啟高度小，關閉時間短，制造與維修方便，密封面不易磨損、擦傷，密封性能較好、使用壽命長；截止閥的閥體結構設計比較曲折，因此流阻大，能量消耗大；適用于蒸汽、油品等介質，不宜用于黏度較大、帶顆粒、易結焦、易沉淀的介質。中、高壓截止閥，大口徑截止閥可采用平衡式結構，截止閥的延伸產品-節流閥，通過改變流道截面控制介質的壓力和流量，除啟閉件采用流線圓錐形，其他大部分均與截止閥相同。
截止閥開啟時，閥瓣的開啟高度，為公稱直徑的25%～30%時，流量已達到表示閥門已達全開位置。所以截止閥的全開位置，應由閥瓣的行程來決定。化工生產中,截止閥應用很廣泛,維修工作量也很大,其中閥門密封面的修理較其他部位復雜,質量也難保證。化工生產中,截止閥容易出現的問題是泄漏,泄漏包括兩種:一種是填料、墊片老化、變質引起的泄 傳統研磨方法是先粗研，再細研，后精研，分三步進行。粗研選120～280號數的研磨砂，細研選W40～W7號的研磨砂，精研選比W7號更細的研磨砂。每次研磨都要先用潤滑劑調和研磨砂，再均勻地涂在密封面上，每次研磨后都要用煤油清洗干凈密封面和研磨平板。整個過程要三次調和研磨砂，三次研磨，三次清洗，清洗時要求不能有研磨砂殘留在密封面和研磨平板上，以免與下道工序的研磨砂相混，影響研磨質量。每次研磨時間，研磨效果不好把握，全憑經驗，所以操作復雜，效果不理想，往往反復研磨達不到要求。
石油化工截止閥故障解決方案
截止閥是指關閉件(閥瓣)沿閥座線移動的閥門。根據閥瓣的這種移動形式，閥座通口的變化是與閥瓣行程成正比例關系。由于該類閥門的閥桿開啟或關閉行程相對較短，而且具有非常可靠的切斷功能，又由于閥座通口的變化與閥瓣的行程成正比例關系，非常適合于對流量的調節。因此，這種類型的閥門非常適合作為切斷或調節以及節流使用，同樣氣動球閥也適用。
石油化工截止閥故障解決方案的作用影響下其選用原則是：
1、高溫、高壓介質的管路或裝置上宜選用截止閥。如火電廠、核電站，石油化工系統的高溫、高壓管路上。
2、管路上對流阻要求不嚴的管路上。即對壓力損失考慮不大的地方。
3、小型閥門可選用針閥、儀表閥、取樣閥、壓力計閥等。
4、有流量調節或壓力調節，但對調節精度要求不高，而且管路直徑又比較小，如公稱通徑≤50mm的管路上，宜選用。
5、合成工業生產中的小化肥和大化肥宜選用公稱壓力PN160公稱壓力16MPa或PN320公稱壓力32MPa的高壓角式截止閥或高壓角式節流閥。
6、氧化鋁拜耳法生產中的脫硅車間、易結焦的管路上，宜選用閥體分開式、閥座可去處的、硬質合金密封副的直流式截止閥或直流式節流閥。
本文對堵漏注劑密封技術在一體式焊接式截止閥閥桿泄漏中的應用進行論述。結合實際案例,測量分析現場的泄漏以及帶壓堵漏注劑密封處理技術。對泄漏形態進行統計分析,并根據分析的結果進行了新閥頭的更換。終處理了閥桿泄漏問題。本文談及的密封結構,包含了多種密封材料,合理利用了卡具內部不同部位,將泄漏點包裹在腔體內,在堵漏卡具設計完成后,達到堵漏的目的。通過實驗室模擬的方式進行了泄漏后進行帶壓堵漏治理的模擬工作,得到了相關數據和實戰經驗,將輸氣生產過程中一體式焊接式截止閥閥桿泄漏的難題予以了解決。針對上述情況，對研磨工序進行改進，采用一次研磨方法，取得了滿意的效果。具體方法是：根據密封面材料及損壞程度選研磨砂，一般在120～280號數之間選（與傳統方法一樣）。研磨砂用量要稍多（比傳統方法多1/4左右），用潤滑劑調和好，用手指均勻地涂在密封面上，然后研磨（方法相同，不再贅述）。一次研磨，不再更換研磨砂，研磨過程發現研磨砂稍干時，適當加入潤滑劑即可。研磨一定時間后，觀察密封面，判斷研磨質量。當發現被研密封面發青發烏，有完整而不間斷的同心圓研線時，甚至用肉眼觀察不到研線，（說明研磨砂和研線已經很細）效果更好，即為合格。然后用煤油將密封面和研磨平板清洗干凈，組裝后試壓即可。經過試壓對比檢驗，效果比傳統方法好，已經在實習教學中推廣。用此方法修理的截止閥在化工生產中被證實*達到生產要求，效果良好。
原因分析：由于研磨砂硬而脆，研磨時在被研件與研磨平板之間不斷被擠壓，研磨砂碎裂，顆粒越來越細小。新方法一次研磨，研磨砂顆粒越來越細小，直至變得比精研時的研磨砂顆粒還細小，是一個逐漸變化的連續過程，被研面的表面粗糙度，也逐漸由大變小，連續變化，所以研磨效果好。傳統方法分步研磨，由于粗、細、精研需分別更換研磨砂，研磨砂的顆粒大小變化不連續，反而影響研磨效果。可見，新研磨方法較傳統方法有操作簡單、節省時間、節約材料、研磨效果好的特點。
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