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化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例

電動陶瓷球閥是一種結合電動執行機構與陶瓷密封結構的工業閥門，主要用于控制管道中介質的流動。其核心工作原理是通過電動執行器驅動球體旋轉，實現閥門的開啟或關閉。球體與閥座采用高性能陶瓷材料制造，具有優異的耐磨損、耐腐蝕和耐高溫性能，特別適用于處理含有顆粒雜質、腐蝕性介質或高溫流體的工況環境。電動陶瓷球閥廣泛應用于電力、冶金、化工、石油、造紙等行業，尤其在高磨損、強腐蝕等惡劣工況中表現突出，成為傳統金屬閥門的重要替代產品。從技術角度看，電動陶瓷球閥的關鍵設計在于陶瓷材料的選用與精密加工工藝，以及電動執行器的控制精度與響應速度。目前市場上常見的電動陶瓷球閥多采用氧化鋯、碳化硅等特種陶瓷材料，其硬度和化學穩定性遠超不銹鋼等傳統材料，大幅提升了閥門的使用壽命。此外，電動執行器的智能化發展趨勢也為電動陶瓷球閥的應用帶來了更多可能性，例如遠程控制、自動調節、故障診斷等功能。
從市場格局來看，電動陶瓷球閥的需求主要集中在高附加值行業，如新能源、精細化工和制造領域。隨著工業自動化水平的不斷提高，電動陶瓷球閥在流程工業中的應用比例也在逐步上升。盡管其制造成本相對較高，但由于具備較長的使用壽命和較低的維護頻率，因此在整體運行成本上具有明顯優勢。未來，隨著材料科學和控制技術的持續進步，電動陶瓷球閥的性能將更加完善，應用范圍也將進一步拓展。具有較強的耐腐蝕、耐高溫、耐磨損及耐沖蝕等顯著特點。廣泛應用于石化、冶金、造紙、電站、煉油等行業的各類酸堿鹽氣體、液體、高溫蒸汽和泥漿輸送系統中。是強腐蝕場合下鈦金屬閥、蒙乃爾閥的理想替代產品。氧化鋯陶瓷球閥具有成本低，運行經濟性高和壽命長（是鈦閥的2～4倍）的優點。其驅動方式有手動、氣動、氣動一彈簧復位、電動等。

電動陶瓷球閥內部閥芯組件采用的是增韌氧化鋁或氧化鋯陶瓷，其化學穩定性及硬度，僅次于金剛石，具有的耐磨損、耐腐蝕、耐沖蝕性能，而且隔熱性好，熱膨脹系數小，有高硬度及高電熱絕緣性 性能方面優于其它的材質。

化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例的應用領域

火力發電廠、鋼鐵、石油、化工、造紙、生物工程、等行業。適用于鍋爐蒸汽、石灰漿液、含顆粒海水輸送、高硬度顆粒、含軟顆粒又帶腐蝕性介質、粉末、煙氣脫硫、排灰、排渣、給水處理。依用途更換材料，可用于不同溫度和介質中。Q941TC電動陶瓷球閥采用性能氧化鋯陶瓷材料，全部采用冷等靜壓成型，經高溫燒結，精密加工而成。零件致密性好，尺寸及形位精度高。硬度高（RHA87--92），機械強度，有耐腐蝕，耐磨損，耐高溫能。球芯與閥座均采用氧化鋯工程陶瓷，摩擦系數小，密封可靠。性能特點：所有與介質接觸的部分均為結構陶瓷材料 , 其化學穩定性及硬度 ( 洛氏硬度 HRC90), 僅次于金剛石。因此 , 本閥具有耐磨損、耐腐蝕、耐沖蝕性能，且隔熱性好、熱膨脹小。球體采用研磨設備及工藝制造,球圓度精度高,表面質量好,與閥座對研后,利用Zr02陶瓷的自滑潤性,可取得很好的密封性能。改變了金屬硬密封球閥易泄露、扭矩大、密封面不耐腐蝕的缺點。陶瓷好的耐磨性。

化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例特點總結：
閥體內部全襯陶瓷適合磨損苛刻的管路適用硬度顆粒及腐蝕介質耐用/性價比高
適用場所:
化工行業等強腐蝕場合產品特點耐腐蝕、耐磨損和高硬度
使用壽命:
鈦合金閥和蒙乃爾閥的2-4倍

化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例電動陶瓷球閥產品特點

新型陶瓷球閥是新材料利用結構陶瓷耐腐蝕、耐磨損和高硬度的特性，經科學的結構優化設計，自主研發的高新技術產品。廣泛應用于電廠脫硫系統、洗選礦系統、流體流量控制系統、化工行業等強腐蝕場合。采用220V電壓，接線方便，閥體優化設計成三段式閥體結構，球體與閥座吻合精準，球芯（ZrO2）轉動靈活無阻力，操作輕松。閥腔內部及流道全部襯耐磨陶瓷，陶瓷襯管之間填充特殊材料，耐腐蝕、耐磨損以及耐沖蝕性能突出。

二、Q941TC-電動陶瓷球閥產品主要特點
1、O型球體與閥座采用高性能結構增韌陶瓷制造。半襯陶瓷球閥具有高耐磨的特點。
2、陶瓷加工采用日本磨削設備制造，球體成型圓度尺寸精度*，光潔度達w2級，利用陶瓷本身自由潤滑性，可取得很好的密封效果。
3、陶瓷球閥具有金屬球閥不可比擬的絕對優勢，使用壽命是鈦金屬、蒙乃爾金屬閥門2—4倍。
三、Q941TC-電動陶瓷球閥產品主要用途
陶瓷球閥廣泛應用于電廠的煙氣脫硫系統、除渣系統以及燃燒系統；堿廠的鹽水系統、蒸餾系統；造紙廠的紙漿控制系統等。尤其是在電站脫硫（FGD）工程中，陶瓷閥很好地解決了FGD工況存在的高氯離子腐蝕，高固含量磨損兩大問題。在石灰石漿液、石膏漿液廢水的調節過程中，陶瓷調節閥是目前理想的閥門，是好的進口產品替代品，具有較高的推廣價值。

化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例

設計制造標準規范

材料選型表

主要材質表

主要零件材料

四、化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例Q941TC-電動陶瓷球閥產品主要結構尺寸

電動陶瓷球閥安裝時注意事項

1、 手動閥門操作時應選用合適的扳手，嚴禁小閥門用大扳手操作，大閥門用小扳手操作，嚴禁在扳手上添加加力桿操作。

2、 操作閥門時要站在閥門手輪的側面，嚴禁站在閥桿正對方向操作，防止管道內介質從閥門盤根處泄漏噴出傷人。

3、 用扳手操作手動門，操作前扳手與閥門手輪盤須卡牢，防止打滑造成傷害。(特別是站在可能滑跌的地面)

4、 操作應使用臂力進行，嚴禁依靠身體重力，防止扳手滑脫摔傷。

5、 操作酸、堿性管道閥門時，存在系統泄漏可能的、直接接觸酸、堿的閥門操作必須穿戴好防酸、堿性傷害的勞動保護用品，并設專人監護，做好防范措施。

6、 各汽水取樣閥門操作必須徒手進行，嚴禁使用扳手，操作時應戴手套，防止燙傷，如有泄漏，應穿防火服。

7、 爐水泵雙聯門操作必須徒手進行，兩個手輪必須交替進行。

8、 操作過程中，如感覺較重時，先回一手后再進行，如此交替操作直至閥門開完或關

耐磨陶瓷球閥 日常保養的操作流程

　　具有較長的使用壽命和免維護期，將依靠以下因素：正常工作條件、保持和諧的溫度/壓力比和合理的腐蝕數據。

　　球閥關閉時，閥體內仍有壓力流體。

　　維修前：解除管道壓力，使閥門處于開啟位置，斷開電源或氣源，將執行機構與支架分開。

　　拆卸分解操作前，必須先檢查球閥上下游管道的壓力。

　　在分解和再組裝過程中，必須小心防止損壞零件的密封面，特別是非金屬零件。取出O型圈時，應使用專用工具。

　　法蘭上的螺栓必須對稱、逐步、均勻地擰緊。

　　清洗劑應與球閥中的橡膠部件、塑料部件、金屬部件和工作介質(如氣體)相容。當工作介質是氣體時，金屬部件可以用汽油(GB484-89)清洗。非金屬部件用純水或酒精清洗。

　　非金屬零件應立即從清洗劑中取出，不得長時間浸泡。

　　清洗后，需要用洗滌墻面清洗劑揮發(可用未浸泡清洗劑的絲布擦拭)組裝，但不得長時間擱置，否則會生銹，被灰塵污染。

　　裝配前還應清洗新零件。

　　裝配過程中，不得有金屬碎屑、纖維、油(規定使用除外)、灰塵等雜質、異物等污染，粘附或停留在零件表面或進入內腔。如果填料發生微泄漏，則鎖定閥桿和螺母。

　　A)，拆卸

　　注：不要鎖得太緊，通常再鎖1/4~1圈，泄漏就會停止。

　　使閥門處于半開位置，沖洗，清除閥體內外可能存在的危險物質。

　　關閉球閥，拆下兩側法蘭上的連接螺栓和螺母，然后從管道上拆下閥門。

　　依次拆卸驅動裝置-執行機構、連接支架、防松墊圈、閥桿螺母、蝶形彈片、格南、耐磨片、閥桿填料。

　　拆下體蓋連接螺栓和螺母，將閥蓋與閥體分開，取下閥蓋墊圈。

　　確認閥球處于關閉位置，這樣更容易從閥體中取出，然后取出閥座。

　　將閥桿從閥體中孔向下推至取出，然后取出O型圈和閥桿下填料。

　　B)，重新組裝。

　　注：請小心操作，以免劃傷閥桿表面和閥體填料函的密封部位。

　　清洗和檢查拆卸零件，強烈建議用備用零件包更換閥座、閥蓋墊圈等密封件。

　　按相反的拆卸順序組裝。

　　用規定的扭矩交叉鎖緊法蘭連接螺栓。

　　用規定的扭矩鎖緊閥桿螺母。

　　安裝執行機構后，輸入相應的信號，通過旋轉閥桿驅動閥芯旋轉，使閥門達到開關位置。

　　如有可能，請在回裝管道前按相關標準對閥門進行壓力密封試驗和性能試驗。

化工煙氣脫硫系統電動調節陶瓷球閥應用案例保養當中有哪些注意事項

　　(1)拆卸分解操作前，必須先查明球閥上下游管道的壓力。

　　(2)非金屬零件清洗后應立即從清洗劑中取出，不得長時間浸泡。

　　(3)法蘭上的螺栓必須對稱、逐步、均勻地擰緊。

　　(4)清洗劑應與球閥中的橡膠部件、塑料部件、金屬部件和工作介質(如氣體)相容。當工作介質是氣體時，金屬部件可以用汽油(GB484-89)清洗。非金屬部件用純水或酒精清洗。

　　(5)分解的每個球閥零件都可以通過浸泡來清洗。未分解的非金屬零件的金屬零件可以用干凈、干凈的絲布(以避免纖維脫落和附著在零件上)擦洗。清潔時，必須清除附著在墻上的所有油、污垢、膠水、灰塵等。

　　(6)球閥分解再裝配時，必須小心防止損壞零件的密封面，尤其是非金屬零件。取出O型圈時，應使用專用工具。

　　(7)清洗后，需要經過清洗后的墻面清洗劑揮發(可用未浸泡的絲布擦拭)組裝，但不得長時間擱置，否則會生銹，被灰塵污染。

　　(8)裝配前應清洗新零件。

　　(9)使用潤滑脂進行潤滑。潤滑脂應與球閥金屬材料、橡膠部件、塑料部件和工作介質相容。當工作介質是氣體時，可以使用特殊的221潤滑脂。在密封件安裝槽表面涂上薄層潤滑脂，在橡膠密封件上涂上薄層潤滑脂，在閥桿密封面和摩擦表面涂上薄層潤滑脂。

　　(10)裝配過程中，不得污染金屬碎屑、纖維、油(規定除外)、灰塵等雜質、異物，粘附或停留在零件表面或進入內腔。